Schon erledigt…

Das ERP-System ließ nur Sammelaufträge zu – jede Produktvariante musste manuell in den über 300 Aufträgen pro Tag nachverfolgt werden. Das führte zu fehlender Transparenz, Mehraufwand und Verzögerungen in der Fertigung.

Lokale Softwarelösung, die jedes Produkt einzeln steuert und nach Fertigstellung zu über 95% automatisch an das ERP-System zurückmeldet – ohne manuelle Nacharbeit.

Einführung einer flexiblen Einzelproduktsteuerung mit messbaren Effekten:
– 15 % geringere Materialbindung
– 20 % kürzere Auftragsdurchlaufzeit

Die Fertigung kann jetzt flexibel auf Varianten reagieren und Einzelaufträge effizient steuern. Weniger gebundenes Kapital und schnellere Durchläufe erhöhen die Ausbringung, ohne zusätzliche Maschinen oder Personal.

In der Kommissionierung gingen täglich wertvolle Minuten verloren – Mitarbeiter suchten, warteten oder griffen falsch zu. Die Bereitstellung der Aufträge dauerte im Schnitt 30 Minuten, der WIP lag 10 % über dem Soll.

Einführung eines Pick-by-Light-Systems für die gezielte und fehlerfreie Kommissionierung der Produktionsaufträge im Lager.

WIP-Bestand um 15 % reduziert, Auftragsbereitstellung auf durchschnittlich 22 Minuten verkürzt und Überstunden in der Kommissionierung gehören der Vergangenheit an.

Die Produktionslogistik arbeitet heute stabiler und mit höherer Transparenz. Kürzere Wege und weniger Nacharbeit senken die Prozesskosten, steigern die Termintreue und entlasten das Personal.

Über 2500 Schulungs- und Qualifikationsnachweise von etwa 200 Mitarbeitern lagen in Excel-Listen – unklar, wer aktuell geschult ist oder wann Qualifikationen ablaufen. Jeder Audit-Termin bedeutete Sucharbeit und Unsicherheit.

Einführung einer ISO-konformen Softwarelösung zur zentralen Verwaltung aller Qualifikationen, Schulungen und Nachweise – inklusive Erinnerungs- und Dokumentationsfunktionen.

Alle Qualifikationen und Schulungen werden zentral und nachvollziehbar verwaltet:
– 80 % schnellere Zugriffszeiten
– 70 % weniger Suchaufwand
– Automatische Erinnerungen für Nachweise
– Deutlich bessere Übersicht und Audit-Sicherheit

Audits können ohne Vorbereitungsstress bestanden werden. Verantwortliche behalten jederzeit den Überblick, und Qualifikationslücken werden früh erkannt – das senkt Risiko und administrativen Aufwand erheblich.

Prüfmittel wurden manuell in Excel-Tabellen verwaltet – ohne Erinnerungsfunktion, mit unvollständigen Nachweisen und hohem Aufwand bei ISO-Audits. Die Erstellung von Reports war mühsam und fehleranfällig.

Einführung einer ISO-konformen Softwarelösung für das zentrale Prüfmittelmanagement – inklusive Erinnerungs-, Dokumentations- und Reporting-Funktionen.

Alle Prüfmittel werden zentral verwaltet und sind jederzeit nachvollziehbar:
– Prüf­dokumentation direkt am jeweiligen Prüfmittel abrufbar
– Vollständige Historie und Statusübersicht
– Vielfältige, automatisierte Reports
– Verwaltungsaufwand um 35 % reduziert
– 98% der Prüfmittel sind termingerecht geprüft

Audits laufen heute strukturiert und stressfrei ab. Prüfmittel sind jederzeit prüf- und nachweisbar, wodurch Risiken in der Qualitätssicherung sinken und wertvolle Arbeitszeit in der Verwaltung eingespart wird.

Das ERP-System wählte Produktionsaufträge ausschließlich nach geplantem Startdatum aus. Dadurch entstand ein unausgewogener Produktmix, der einzelne Arbeitsstationen überlastete, während andere Leerlauf hatten. Bottlenecks führten regelmäßig zu Überstunden und verlängerten Durchlaufzeiten.

Erweiterung der Auftragsfreigabe-Logik: Arbeitsaufträge werden zusätzlich nach technischen Kriterien sortiert, die im ERP-System nicht abbildbar sind. Die Freigabe erfolgt abgestimmt auf die tatsächlichen Kapazitäten und Möglichkeiten der Arbeitsstationen.

Die Durchsatzrate der Produktion wurde um knapp 20 % erhöht.
Die Auslastung liegt nun gleichmäßig zwischen 80 und 90 % – zuvor waren einzelne der 35 Stationen mit bis zu 120 % überlastet. Überstunden und Wartezeiten wurden deutlich reduziert.

Die Fertigung läuft heute stabiler und planbarer. Durch die ausgewogene Auslastung aller Stationen steigt die Produktivität, Engpässe entfallen und die Mitarbeiterbelastung sinkt spürbar – ohne zusätzliche Maschinen oder Personalaufwand.

Bei der Reinigung einer Leitung nach jedem Prozessdurchlauf wurde Isopropanol (IPA) eingespritzt. Dabei traten regelmäßig Dämpfe aus, die an zwölf Stationen alle 20 Minuten zu wahrnehmbarer Geruchsbelästigung führten – sowohl unangenehm als auch potenziell gesundheitsschädlich.

Einbau eines Reinigungsports an allen Leitungen. Die Zufuhr des IPA erfolgt nun über einen Klick-Schnellverschluss in einem geschlossenen System – ohne offene Verdampfung.

Der Alkoholgeruch ist im Produktionsbereich für die 25 Mitarbeiter nicht mehr wahrnehmbar.
Raumluftmessungen zeigen keine nachweisbaren IPA-Konzentrationen mehr.

Die Arbeitsbedingungen wurden deutlich verbessert, der Gesundheitsschutz gestärkt und die Akzeptanz der Mitarbeiter erhöht. Zudem entfällt der Aufwand für wiederkehrende Geruchs- oder Sicherheitsbeschwerden, was Prozesse stabil hält und das Risiko für Arbeitsunterbrechungen reduziert.

Unklare Abläufe, ungünstige Arbeitsplatzanordnung und fehlende Statuskennzeichnung führten zu langen Reparaturzeiten. Ersatzteile waren nicht abgestimmt, Material und Zuständigkeiten oft unklar.

Werkstatt vollständig nach Workflow- und Ergonomie Prinzipien neu angeordnet, Stellflächen klar markiert, Ersatzteillager digital integriert. Reparaturstatus in zentralem System nachvollziehbar.

Durchlaufzeiten um 30 % reduziert, geordnete Abläufe, weniger Suchzeiten und höhere Transparenz. Mitarbeiter profitieren von ergonomischer Struktur.

Schnellere Reaktionszeiten, reduzierte Produktionsstillstände, deutlich höhere Werkstattkapazität bei stabiler Qualität.

Einzelne Roboter erreichten durch hohes Greifergewicht regelmäßig ihre Belastungsgrenze. Um Stillstände zu vermeiden, wurde die Geschwindigkeit reduziert – mit Taktzeitverlust.

Greifereinheit in Leichtbauweise konstruiert und per 3D-Druck gefertigt. Aufbau eigener 3D-Druckzelle mit Scan-Technik für Bauteile ohne CAD-Daten.

Taktzeitverlust eliminiert,
+10 % Ausbringung 
+5 % Verfügbarkeit 

Prototypen entstehen intern in wenigen Tagen statt Wochen.

Weniger Fremdleistungen, mehr Innovationskraft und Flexibilität. 3D-Druck senkt Kosten und verkürzt Umsetzungszeiten erheblich.

Bei neuen Fahrzeuganläufen fehlte qualifiziertes Instandhaltungspersonal. Hohe Stillstandszeiten und lange Hochläufe verzögerten Serienfreigaben.

Aufbau eines praxisnahen Schulungszentrums mit realen Roboterzellen. Einführung eines Train-the-Trainer-Konzepts zur gezielten Wissensweitergabe.

Stillstandszeiten um über 50 % reduziert, MTTR (Mean Time To Repair) deutlich verbessert. Instandhalter arbeiten sicherer und effizienter.

Stabiler Serienanlauf, geringere Ausfallkosten und gesichertes Know-how im Betrieb. Abhängigkeit von externen Schulungen minimiert

Niedrige Motivation, hohe Belastung und Konflikte prägten das Team. Fehler führten zu Spannungen, konstruktives Feedback fehlte.

Einführung regelmäßiger Gespräche, Gruppenrunden und Verbesserungsworkshops. Individuelle Stärken genutzt, Fehlerkultur aktiv etabliert.

Fehlzeiten um über 30 % reduziert, Arbeitsklima verbessert, höhere Eigeninitiative und Teamleistung.

Weniger Ausfallkosten, stabilere Prozesse und höhere Mitarbeiterzufriedenheit – Vertrauen als Produktivitätsfaktor.